Taban da kullanılacak refrakter malzeme hesaplanır ve refraktercinizin de önerisi alınarak hesaplanan astar malzemeden yaklaşık % 10-15 daha fazla astar malzeme tabana yayılır. (20-30 cm üzerindeki taban kalınlıkları iki katman halinde dövülmelidir. Katmanlar arasındaki kaynamayı sağlamak için çatallanarak katman üstünde çizikler oluşturulur.) Astar malzemenin üzerine bastırarak veya bir alet kullanarak ön sıkıştırma ve düzeltme yapılır. Taban dövme makinesi, vince asılıp indüksiyon ocağı içerisinde indirilerek astar malzemenin (refrakter) üzerine oturtulur. Tam hava basıncıyla vibrasyon verilir, arada basınç düşürülüp yükseltilerek taban dövme plakası altında vakum oluşması önlenir. Astar üreticisinin önerisi doğrultusunda, taban dövme işleminden sonra, taban astar yüzeyine çıkan 3-4 santimlik iri taneli fazlalık sıyrılarak yüzeyden alınmalıdır. Yüzeyden alınan bu kısım ağız yapımında kullanılabilir.

• Astar malzemenin ( refrakterin ) tabanda, eşit yoğunlukta sıkıştırılmasını sağlar.
• Oluşabilecek çatlaklar, gaz boşlukları gibi riskler azalır.
• Astarlama işlemi diğer eski yöntemlere göre çok daha kısa sürede tamamlanır.
• Astarlama işleminin kısalması ile ocağınızın verimini arttırmış ve daha fazla metal eritmiş olursunuz.
• Astar malzemenin ( refrakterin ) ömrünü arttırır.
• İş gücü daha ekonomik bir şekilde kullanılmış olur.
• Her kapasitede ocakta kullanıma uygundur.
• Otomatik vinç aparatı ilavesiyle astar hesaplama ve astarlama işlemi, otomatik olarak yapılabilir.
• %100 servis garantilidir.

*Testler KEYENCE Ultra High Speed/High Accuracy Laser Displacement Sensor (LK-G5000 Series)’le yapılmıştır.
*Testlerde standart tip pistonlar kullanılmıştır.